Стекло флотационное: оборудование для производства

Назначение оборудования: производство флотационного оконного стекла

А: Система загрузки сырья

В: Оборудование основной линии

С: Вспомогательное оборудование

D: Оборудование для проведения испытаний

Срок изготовления: 18 месяцев.

Длительность работы печи: 8 лет.

Установленная мощность10 500 кВт

Проектная мощность во время нормальной работы 3500 кВт

Потребление энергии в год: 1575×10⁴кВт·час

Для бесперебойной подачи энергии необходимы 2 независимых источника питания.

10KV±5%, 50Hz±1% - для завода

380V/220V±10%, 50Hz – для цехов

Количество работников: 300 человек.

Производственные площади: Общая площадь завода: 82 500 м²

Длина: не менее 500 м.

Общая площадь застройки: 30 000 м²

Проектная производительность: Плавильная мощность в день: 300 т.

Количество готового стекла в день: 240 т.

Бесцветное листовое стекло.

Толщина стекла: 3-12 мм.

Ширина ленты стекла:

- общая ширина ленты: 3660 мм

- чистая ширина ленты: 3300 мм

Размер стекла:

- макс. 3300 × 4200 мм

- мин. 1650 × 2000 мм

Качество стекла: GB11614-99

Состав (%):

- SiO₂ 98.5±0.2

- Al₂O₃ 1.0±0.5

- Fe₂O₃ 0.06±0.02

- TiO₂ <0.3

- Cr₂O₃ <0.5 PPm

Размер гранул (%):

>0.7 мм – 0

<0.125 мм - <5

Влажность (%): 5±0.5

Состав (%):

- CaO 35.5±0.5

- MgO 21.0±0.5

- Fe₂O₃ 0.10±0.03

Размер гранул (%):

>2.5 мм - 0

<0.1 мм - <5

Влажность (%): <1.0

Состав (%):

- CaO 53.0

- MgO 0.5

- Fe₂O₃ 0.10±0.1

Размер гранул (%):

>2.5 мм – 0

<0.1 мм - <5

Влажность (%): <1.0

Состав (%):

- SiO₂ 70

- Al₂O₃ 17

- Fe₂O₃ 0.12±0.03

Размер гранул (%):

>0.5 мм – 0

<0.1 мм - <10

Влажность (%): <4.0

Состав (%):

- Na₂CO₃ 99

- NaCl 0.3

Размер гранул (%):

<0.12 мм - <10

Влажность (%): <1.0

Состав (%):

- Na₂SO₄ 98.0

- Fe₂O₃ <0.10

Размер гранул (%):

0.6 мм – 10

0.1 мм – 10

Влажность (%): 1.0

 

В случае если кремнистый песок содержит минеральные вещества, такие как железо, хром или другие неплавкие тяжелые минералы, размер частиц не должен превышать 0.2 мм. Содержание таких веществ размером менее 0.2 мм должно быть меньше 1%.

 

Кремнистый песок: 62 655 т/год

Доломит: 18 000 т/год

Известняк: 4283 т/год

Плотная сода: 19 710 т/год

Кристаллический сульфат натрия: 855 т/год

 

Топливо: тяжелое жидкое топливо или природный газ.

Расход тяжелого жидкого топлива: 57 т/год (с учетом теплового коэффициента 9600 ккал/кг).

 

Уровень РН: 6.5 – 8.5

Степень прозрачности: 5⁰

Общая жесткость: 10⁰  (немецкий градус)

Органические вещества: 20 мг/л

Железо: 0.5 мг/л

Масло: 3 мг/л

Температура воды: 25

Давление подачи воды: ≥0.3 МПа

Расход воды: 700 т/день

 

Расход: 40 Нм³/мин

Давление на входе в цехе: 0.6 МПа

 

Расход: 1720 Нм³/час

Содержание водорода: 1600 Нм³/час

Содержание азота: 120 Нм³/час

Сыпучие материалы по отдельности подаются и загружаются в соответствующие дозирующие бункера до нужного уровня. При несоответствии уровню срабатывает сигнализация. Нужное количество сырья отмеряется с помощью высокоточных весов. Динамическая точность системы контроля загрузки выше, чем 1/500. После дозирования все сырье загружается в смешивающее устройство. После смешивания все отгружается на ленточный транспортер, а затем в бункер печи. Стеклянный бой после взвешивания отгружается на ленточный транспортер для смешанного сырья и подается в бункер печи.

Плавление происходит в емкости в регенеративной печи с перекрестным огнем. Печь работает на жидком тяжелом топливе или природном газе. Печь имеет структуру полной теплоизоляции.

Управляется следующими системами контроля:

1. Автоматическая система контроля

Регулирует заслонку газохода для стабилизации давления внутри печи с точностью до ±0.06 ммН₂О.

2. Автоматическая система контроля уровня стекла.

Детектор посылает сигналы об уровне стекла. На основе этих сигналов контролируется количество подачи. Точность ±0.2 мм.

3. Автоматическая система контроля горения.

Фиксируется количество подачи масла, таки образом регулируется пропорциональность топлива и воздуха горения.

4. система контроля температуры на выходе печи.

На основании сигнала о температуре стекла до стекания в канал регулируется количество воздуха, поступающего в печь, таким образом, стабилизируется температура стекла. Точность ±1.

5. Система наблюдения.

Установлена промышленная камера для наблюдения за процессами горения и плавления в печи.

Расплавленное стекло после очищения, охлаждения и регулирования температуры стекает по каналу, через безопасный шибер и регулирующий шибер в жестяную емкость. В флоат-ванне растекается, полируется, придается форма, и после охлаждения формируется лента стекла, которая с помощью поднимающих роликов подается в секцию отжига. Верх, дно и стенки жестяной емкости должны быть сделаны из жароупорных блоков, покрытых сталью. Емкость разделена в поперечном и продольном направлениях на несколько независимых температурных зон, подогреваемых с помощью нагревательных электроэлементов. Во избежание окисления жести емкость заполнена защитным газом состоящим из азота и водорода. Жестяная емкость оборудована роликовыми машинами для обрезания кромки и охладителями для растягивания стекла толщиной 3-12 мм. На линии используются следующие системы контроля: 1. Система контроля ширины ленты. 2. Автоматическая система контроля температуры стеклянной ленты на выходе из жестяной емкости. 3. Система наблюдения.

После загрузки ленты в печь для отжига стекло проходит через различные процессы обработки, такие как нагревание, нагрев при томлении, выдержка при определенной температуре, медленное охлаждение, быстрое охлаждение. Таким образом,  внутреннее напряжение может быть снято в соответствии с заранее заданной кривой отжига, чтобы дать возможность стеклянной ленте достичь величины напряжения, подходящего для обрезания и дальнейшей обработки. Печь для отжига имеет стальную конструкцию, тоннельного типа, разделена на несколько зон. Нужная температура для отжига достигается и контролируется с помощью регулировки электронагревания и охлаждения воздуха.

После отжиговой печи бракованные стеклянные ленты отрезаются с помощью поперечно-стригальной машины и отправляются в дробилку как стеклянный бой. Стеклянные ленты хорошего качества проходят через следующие стадии обработки: продольное обрезание, поперечное обрезание, поперечный захват, ускорение, обрезка боковых кромок и отламывание, продольный захват и разделение, удаление осколков с помощью вентилятора. Готовое оконное стекло отправляется на площадку для хранения в штабелях.

Стеклянный бой, полученный в процессе производства, дробится и отправляется в промежуточный резервуар возле ленточного транспортера для производства стекла. Когда резервуар заполняется полностью, стеклянный бой отправляется на склад для заготовок. В местах образования пыли установлены пылесборники.

1.Система контроля производственного процесса на горячем конце.

2. Система контроля производственного процесса на холодном конце.

3. Система слежения.