Керамогранит: оборудование по производству

Вес керамогранита

На современном рынке строительных материалов керамический гранит пользуется высоким спросом и популярностью. Это связано с уникальными физико-эксплуатационными показателями искусственного камня, которые позволяют использовать его в области отделки для решения задач любой сложности. В зависимости от применяемой технологии производства он приобретает специфические параметры: габаритные размеры (ширина, длина, толщина) и объемный вес керамогранита.

Плитки керамического гранита — это достаточно тяжелый материал. Показатель водопоглощения керамогранита равен 0,01-0,05%. В его структуре практически нет пор, по своим характеристикам и высокой плотности он превосходит натуральный камень. На подготовительной стадии перед началом монтажа следует рассчитать вес 1 м2 керамогранита, поскольку не каждая конструкция сможет его выдержать.

Исходным сырьем для производства керамогранита являются песок, глина, шпат, красители. Компоненты измельчаются до однородной консистенции и прессуются под значительным давлением. Большая масса и высокая плотность изделия обеспечивают ему особую прочность и долговечность. Для правильного определения массы продукции необходимо учитывать показатель удельного веса керамогранита, который с учетом европейских нормативов составляет около 2400 кг/м3. Эта величина практически равна удельному весу стекла. Стекло и керамический гранит часто применяют вместе для обустройства зданий и монтаже вентилируемых фасадов. Одинаковые параметры удельного веса существенно упрощают рабочий процесс сборки элементов конструкции.

Ориентировочно вес м2 керамогранита варьируется в пределах от 11 до 25 кг. Более легкий вариант подходит для использования на стенах, тяжелый — для укладки на полу. Кроме того, масса материала зависит от его формата, поэтому вес плитки керамогранита 30*30 будет меньше веса керамогранита 60*60. Выпускают плитку различных размеров толщиной 7 - 30 мм. Плитка для пола успешно выдерживает повышеную нагрузку и механическое воздействие. Увеличение толщины изделия позволяет применять ее для укладки в местах высокой проходимости, более тонкие — для обустройства стен. Большой вес керамогранита 60х60 создает определенные трудности при монтаже, но при этом такая плитка имеет значительное преимущество в плане долгого срока эксплуатации.

Для того чтобы не ошибиться с выбором подходящего варианта можно самостоятельно рассчитать вес упаковки керамогранита. Например, чтобы узнать вес плитки керамогранита 600х600 следует умножить ее объем на удельный вес. Полученный результат одного типоразмера будет различаться в зависимости от толщины изделия. Поэтому вес одной плитки керамогранита 600х600х10 будет меньше веса керамогранита 600х600х20. Это объясняется тем, что объем одной плитки толщиной 10 мм отличается в меньшую сторону, чем объем плитки толщиной 20 мм.

Существует прямая зависимость между массой, толщиной и форматом изделия. Традиционно толщина плитки в формате 30х30 составляет 8 мм, 45х45 — 9 мм, 60х60 — 10 мм. При толщине 8,0-8,5 мм 1 м2 керамогранита весит 18,5-19 кг. Для обеспечения транспортировки товара до места назначения необходимо знать, например, вес керамогранита 300х300, который измеряется в килограммах. Информацию можно взять из каталога продукции, где указан вес керамогранита 30х30 одной плитки, м2 и вес брутто. Также на упаковке обозначается количество плиток в 1 м2 и на поддоне, размер поддона и сколько кв.м товара поместится на нем.

1. Тугоплавкая глина - именно она отвечает за все керамические свойства керамогранита;
2. Каолин - минеральное вещество, входящее в состав глины - делает готовое  изделие прочным и твердым.;
3. Кварцевый песок - можно сказать, что это своего рода «скелет» силикатного  расплава, образующегося при обжиге;
4. Полевой шпат - он используется для понижения температуры спекания и одновременно является источником образования стекловидной фазы;
5. Пигменты - как правило, на основе оксидов металлов (марганца, железа, кобальта), необходимы для окраски готового продукта.

Все вышеперечисленное сырье, смешанное в определенных пропорциях, составляет основу керамического гранита и обеспечивает технологические свойства перерабатываемой массе, внешний вид и технические данные готовых керамических изделий.
При производстве керамогранита необходимо и так называемое вспомогательное сырье. Его задача - регулирование определенных свойств исходных масс и способствование ускорению технологических процессов.

К «вторичному» сырью относят:
1. Ангоб - он выполняет роль защитного покрытия и наносится на монтажную сторону плитки - сырца;
2. Электролит - делает глинистые суспензии и шликеры более текучими.
Шликер получают следующим образом: глину и каолин добавляют в установленной пропорции, рыхлят,  добавляя необходимое количество воды и электролита, «распускают» в специальных емкостях с мешалками.
В шаровую мельницу по ленточным транспортерам направляют дозированные в соответствующей пропорции компоненты (полевого шпата и кварцевого песка) и сюда же одновременно подается уже распущенная глинистая суспензия, вода и электролит. Готовый к дальнейшей переработке шликер имеет показатели: влажность 31-34%, плотность 1,71- 1,74 г/см3, тонкость помола - 0,1 %.

Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином. Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, количество присадок полевого шпата и кварцевого песка не должно превышать 10% от объема каолиновых глин, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным.