БЫСТРЫЙ ПЕРЕХОД :

НАВИГАЦИЯ ПО РАЗДЕЛУ :






Путь по сайту: Главная / Торговая площадка / ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ / Строительные материалы / Керамогранит: оборудование по производству

Керамогранит: оборудование по производству

ЦЕНА ПРОДУКЦИИ

Технология производства: состоит из четырех этапов:
производство исходной смеси из глины
формовка
обжиг и проверка качества
сортировка и складирование

Производство исходной смеси из глины
Керамогранит изготавливают из смеси, состоящей из монтмориллонитовых и каолиновых глин с добавлением полевого шпата, кварцевого песка и красящих минеральных пигментов.
Производство такой смеси осуществляется в три этапа: взвешивание всех необходимых компонентов (чтобы соблюсти нужную пропорцию), измельчение и перемешивание на миксерах-атомизаторах.
В зависимости от соотношения компонентов для исходной смеси, формируются такие характеристики будущего керамогранита, как цвет и уровень водопоглощения.

Формовка
Формовка керамогранита может осуществляться тремя способами: прессованием, литьем или экструзивным методом. С помощью экструзивного метода и литья производятся декоративные элементы керамогранита, а также стеклянная плитка. Обычный керамогранит формуется посредством прессования. Перед прессованием исходная смесь подсушивается. Само прессование осуществляется при высоком давлении (до 500 кг/кв. см), в один или два этапа. После прессования керамогранитная смесь проходит подготовку к обжигу: из нее удаляется вся жидкость, а на поверхность (при изготовлении рельефного или глазурированного керамогранита) наносится, соответственно, рельеф или глазурь. Глазурирование керамического гранита производится с целью придания ему особых эстетических и защитных свойств. Глазурь (другое название: смальта) для керамогранита по своему составу не отличается от глазури для керамической плитки.

Обжиг
После формовки и предварительной подготовки керамогранитной смеси ее обжигают при температуре в 1200 – 1300 градусов в специальных печах тоннельного типа. Во время обжига формованная керамогранитная смесь движется в печи, что (вместе с определенным образом запрограммированными колебаниями температуры) обеспечивает равномерность обжига. Керамогранит обжигается немного дольше, чем керамическая плитка. Это приводит к тому, что керамогранитная смесь реструктуризуется и получает все те преимущества, которые отличают керамогранит от керамической плитки. Обработка керамогранитной смеси высоким давлением и высокотемпературным обжигом является своего рода имитацией природных процессов генезиса дунитов, плагиоклазов и прочих пород магматического происхождения. Но по техническим характеристикам керамогранит оказываются гораздо лучше, чем указанные горные породы, так как процедура его изготовления полностью контролируется на всех этапах. В составе керамогранитной смеси нет никаких посторонних компонентов, которые могли бы снизить его качество, а процессы формования и обжига длятся оптимальный по длительности период времени. Кроме того, во время процедуры изготовления керамогранита на него не накладывается радиация и имеется возможность сформировать определенный рисунок его поверхности. При обжиге керамогранита необходимо следить за уровнем температуры, поскольку от неё зависит оттенок готового строительного материала. Контроль особенно необходим в том случае, если камень покрывается глазурью. Чрезмерно высокая температура приведёт к пережогу поверхности, а если температурный режим будет меньше нормы, то изделие получится недожжённым, а значит, менее прочным.

Проверка качества керамогранита
Проверка качества керамогранита осуществляется посредством двух типов методов: механических и электронных. К механическим методам, например, относится проверка керамогранита на наличие скрытых дефектов, которая производится с помощью удара по плите керамогранита тестовым грузом. К электронным методам относится, например, компьютерное сканирование керамогранита с целью выявления дефектов поверхности и окраски. После проверки качества керамогранита он рассортировывается по паллетам и поддонам и упаковывается в специальную термопленку.
 

Вес керамогранита

На современном рынке строительных материалов керамический гранит пользуется высоким спросом и популярностью. Это связано с уникальными физико-эксплуатационными показателями искусственного камня, которые позволяют использовать его в области отделки для решения задач любой сложности. В зависимости от применяемой технологии производства он приобретает специфические параметры: габаритные размеры (ширина, длина, толщина) и объемный вес керамогранита.

Плитки керамического гранита — это достаточно тяжелый материал. Показатель водопоглощения керамогранита равен 0,01-0,05%. В его структуре практически нет пор, по своим характеристикам и высокой плотности он превосходит натуральный камень. На подготовительной стадии перед началом монтажа следует рассчитать вес 1 м2 керамогранита, поскольку не каждая конструкция сможет его выдержать.

Исходным сырьем для производства керамогранита являются песок, глина, шпат, красители. Компоненты измельчаются до однородной консистенции и прессуются под значительным давлением. Большая масса и высокая плотность изделия обеспечивают ему особую прочность и долговечность. Для правильного определения массы продукции необходимо учитывать показатель удельного веса керамогранита, который с учетом европейских нормативов составляет около 2400 кг/м3. Эта величина практически равна удельному весу стекла. Стекло и керамический гранит часто применяют вместе для обустройства зданий и монтаже вентилируемых фасадов. Одинаковые параметры удельного веса существенно упрощают рабочий процесс сборки элементов конструкции.

Ориентировочно вес м2 керамогранита варьируется в пределах от 11 до 25 кг. Более легкий вариант подходит для использования на стенах, тяжелый — для укладки на полу. Кроме того, масса материала зависит от его формата, поэтому вес плитки керамогранита 30*30 будет меньше веса керамогранита 60*60. Выпускают плитку различных размеров толщиной 7 - 30 мм. Плитка для пола успешно выдерживает повышеную нагрузку и механическое воздействие. Увеличение толщины изделия позволяет применять ее для укладки в местах высокой проходимости, более тонкие — для обустройства стен. Большой вес керамогранита 60х60 создает определенные трудности при монтаже, но при этом такая плитка имеет значительное преимущество в плане долгого срока эксплуатации.

Для того чтобы не ошибиться с выбором подходящего варианта можно самостоятельно рассчитать вес упаковки керамогранита. Например, чтобы узнать вес плитки керамогранита 600х600 следует умножить ее объем на удельный вес. Полученный результат одного типоразмера будет различаться в зависимости от толщины изделия. Поэтому вес одной плитки керамогранита 600х600х10 будет меньше веса керамогранита 600х600х20. Это объясняется тем, что объем одной плитки толщиной 10 мм отличается в меньшую сторону, чем объем плитки толщиной 20 мм.

Существует прямая зависимость между массой, толщиной и форматом изделия. Традиционно толщина плитки в формате 30х30 составляет 8 мм, 45х45 — 9 мм, 60х60 — 10 мм. При толщине 8,0-8,5 мм 1 м2 керамогранита весит 18,5-19 кг. Для обеспечения транспортировки товара до места назначения необходимо знать, например, вес керамогранита 300х300, который измеряется в килограммах. Информацию можно взять из каталога продукции, где указан вес керамогранита 30х30 одной плитки, м2 и вес брутто. Также на упаковке обозначается количество плиток в 1 м2 и на поддоне, размер поддона и сколько кв.м товара поместится на нем.

Сырье
Сырье для производства керамического гранита - это несколько видов глины:

1. Тугоплавкая глина - именно она отвечает за все керамические свойства керамогранита;
2. Каолин - минеральное вещество, входящее в состав глины - делает готовое  изделие прочным и твердым.;
3. Кварцевый песок - можно сказать, что это своего рода «скелет» силикатного  расплава, образующегося при обжиге;
4. Полевой шпат - он используется для понижения температуры спекания и одновременно является источником образования стекловидной фазы;
5. Пигменты - как правило, на основе оксидов металлов (марганца, железа, кобальта), необходимы для окраски готового продукта.

Все вышеперечисленное сырье, смешанное в определенных пропорциях, составляет основу керамического гранита и обеспечивает технологические свойства перерабатываемой массе, внешний вид и технические данные готовых керамических изделий.
При производстве керамогранита необходимо и так называемое вспомогательное сырье. Его задача - регулирование определенных свойств исходных масс и способствование ускорению технологических процессов.

К «вторичному» сырью относят:
1. Ангоб - он выполняет роль защитного покрытия и наносится на монтажную сторону плитки - сырца;
2. Электролит - делает глинистые суспензии и шликеры более текучими.
Шликер получают следующим образом: глину и каолин добавляют в установленной пропорции, рыхлят,  добавляя необходимое количество воды и электролита, «распускают» в специальных емкостях с мешалками.
В шаровую мельницу по ленточным транспортерам направляют дозированные в соответствующей пропорции компоненты (полевого шпата и кварцевого песка) и сюда же одновременно подается уже распущенная глинистая суспензия, вода и электролит. Готовый к дальнейшей переработке шликер имеет показатели: влажность 31-34%, плотность 1,71- 1,74 г/см3, тонкость помола - 0,1 %.

Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином. Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, количество присадок полевого шпата и кварцевого песка не должно превышать 10% от объема каолиновых глин, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным.

Состав линии:
Высокоскоростной смеситель

Дробилка

Вибросито (три слоя)

Шлифовальный станок

Пылеуловитель

Станок для пресс-формы

Станок подачи заготовок

Отрезной станок

Термосушка

 
Технические параметры оборудования:
1. Смеситель сырья крупная фракция T-2000L
материал:304 нержавеющая сталь
нагревательная мощность: 45KW
скорость вращения:63R/min
мощность главного электродвигателя:27KW

2. Скоростной диспергатор для получения искусственного камня (1 комплект)
мощность: 15KW
напряжение:380V
внешний размер 1500*800*2300 мм
вес около:600KG

3. Вибросито
напряжение:380V
амплитуда:8-10mm
привод мощности:17KN
размер:2000*1100*1080  мм
вес:480KG
мощность :3.1KW

4. Формирующее оборудование (комплект)
размер:4500*1200*1580 мм
предельное остаточное давление:4 x 10-2 Torr
скорость выкачивания воздуха:70 л/сек
время выкачивания воздуха: 2min
вес:4000 кг 
напряжение:380v трёхфазный
мощность: 14.5KW
содержание влаги в растворе не должно превышать 7%, прессование проходит при усилии 400 кг на 1 см2

5. Дробилка грубого сырья (комплект)
мощность:15.5kw
напряжение:380v трёхфазный
диаметр отверстия :300mm
производительность:300-400kg/h
размер:1500x 940 x 1480mm
вес:850kg

6. Полировка готовой плиты
внешний размер:3150mm*2550mm*2100mm
мощность главного двигателя: 47.75kw
общая мощность: 56kw

7. Сушка
мощность:26.7kw
температура 600С
внешний размер:4500*1500*1800
вес:2500KG

8. Разрезание высокоточное
размер стенда: 900*2300 мм
максимальная ширина резки:1200 мм
максимальная толщина резки: 0-100 мм
общая мощность: 9.5KW
внешний размер:9500*7500*2400 мм
вес:10 000kg

9. Компрессор для создания вакуума при транспортировке плит
мощность:8.5KW
внешний размер:1800*1300*1100 мм

10. Транспортер для готовой плиты
размер:1000*700*350 мм

11. Транспортер заготовок
размер:1200*1000*430 мм
Установленная мощность: 240 кВтч
Количество работников: 10 человек
Производительность: 600 м2 за 10 часов
Производственная площадь: 400-500 м2
Транспортировка: 5-40 фут. контейнеров 





Контактные данные производителя








© Авторское право принадлежит «Мега Пауэр Гонконг Груп Лимитед».
Все права защищены. E-mail: mega-power@asia-business.biz. Tel: 86 13903612274
В случае использования ссылка на сайт обязательна
 


Главная страница | Карта сайта | Ваши запросы | Новости           Почта