Автомобильная покрышка заправляется в станок для вырывания посадочного кольца, фиксируется, опускается нож и вырезается посадочное кольцо №1, затем нож переносится и вырезается боковина.
Вырезание боковины рекомендуется производить для: снижения веса покрышки и снижения трудозатрат при дальнейшей переработке.
Расчетный срок исполнения операции на данном станке – 15 минут.
Переработка за час 4 покрышек от грузовиков или фур весом 65 кг.
Квалифицированный персонал обычно покрышку перерабатывает в течение 5 минут. Т.е данный станок либо работает на производство заготовок 5-6 часов в смену, либо на склад с полной загрузкой, затем 2-3 дня может не использоваться.
После этого покрышки вставляют в станок по разрезанию на ленту. Среднее время переработки 1 покрышки на данном станке указать не возможно, т.к. на старых покрышках обычно много разрезов, которые приводят к обрыву и новой заправке ленты. Кроме того на скорость работы станка влияет ширина ленты. Норматив – 3 см. Но можно нарезать и по 2 см. Тогда затраты времени возрастут, либо увеличить ширину ленты до 5 см., тогда затраты времени сократятся, но возрастут энергозатраты при истирании. На практике, оператор станка исходя из состояния покрышки и степени ее износа (толщины) определяет оптимальную ширину ленты, на которую нужно нарезать данную покрышку. Покрышка разрезается на ленту до второго посадочного кольца. Полученная лента вручную вставляется в станок для нарезания заготовок. Станок работает в автоматическом режиме и в зависимости от ширины и толщины ленты может перерабатывать в час 350 – 400 кг ленты (4-6 покрышек от фуры). Эти 3 станка имеют производительность при нормальной организации работы вдвое выше, чем истирающий агрегат, что позволяет их использовать 6-7 часов в день, при работе истирателя 22 – 23 часа/день.
Посадочные кольца вручную вставляются в станок по выжиманию металла, далее станок без участия человека их перерабатывает. Кольца вставляются по 1. Одно посадочное кольцо перерабатывается от 2-х до 4-х минут, в зависимости от количества резины на кольце и старательности оператора, работающего на станке по вырезанию посадочного кольца. Чем меньше резины, тем быстрее переработка. От диаметра посадочного кольца, структура металла так же зависит. Если металл представлен стальной проволокой, толщиной 10 – 15 мм в виде единого прута – переработка происходит медленней. Если это плетение тонких проволок, такое посадочное кольцо отделяется от резины быстрее.
Заготовки после разрезателя и резина с посадочного кольца поступают на главный транспортер истирателя и по подающему валу сбрасываются между вальцами истирающих барабанов. Производительность истирателя колеблется между 2-3 тоннами продукции в смену (10 часов).
Теоретически одна покрышка – 10 – 12 минут. Замеров времени переработки одной покрышки не проводилось в виду индивидуальности каждого случая.
В отличие от итальянской техники мы не проводим взвешивания и дозирования подачи сырья, но можем сделать на заказ. При этом цена линии значительно возрастет.
С вальцов резина поступает на вибросито грубой очистки, где разделяется на 2 фракции. Крупные куски попадают на подающий транспортер и идут на повторное перетирание.
Мелкая фракция определяется владельцем, путем установки сита нужного диаметра. На заводе обычно устанавливается стандартное сито с диаметром не больше 8 мм. Эта фракция подается транспортером на вибросито тонкой очистки. На это вибросито мелкая фракция делится на 2 части:
1) готовая продукция – фракцию определяет владелец линии путем установки сита с нужным диаметром отверстий. Из готовой фракции с помощью воздушного сепаратора удаляется текстилекорд. Далее по транспортерам последняя фракция поступает на магнитный сепаратор с постоянными не электрическими магнитами, удаляющими металлокорд, после чего готовая продукция подается на упаковку в мешки.
2) Крупная фракция, не прошедшая сита тонкой очистки, поступает на повторную переработку в вальцы. Главный истирающий агрегат гарантированно удаляет 99,5% металлокорда при нормальной настройке. В тех случаях когда перерабатываются покрышки прошедшие переработку из них гарантированно удаляется весь текстилекорд. Если перерабатываются покрышки производства Японии, КНР, марки Michelin, производства российского города Красноярск, где текстилекорд вплавлен в резину горячим способом и из тонкой фракции после истирателя продолжают торчать нитки. В этом случае продукция с текстилекордом поступает в дотиратель. Его производительность в среднем 100 кг/ч. Этот станок полностью удаляет текстилекорд из любого типа резины. Этот же станок может самостоятельно перерабатывать авиационные покрышки, автомобильные камеры, шланги и другие типы резины не содержащей металлокорда. Попадание заготовок и сырья с металлом недопустимо, т.к. чугунные диски быстро выйдут из строя (3-4 дня). Этот же станок, в тех случаях, когда с текстилекордом нет проблем, может использоваться для перетирания готовой очищенной фракции в пудру, что повышает производительность линии на 500 – 600 кг/смена. Входящий в состав линии воздушный сепаратор имеет мощность, позволяющую ему одновременно отбирать текстилекорд с двух точек, с вибросита и со станка дотирателя.
Вырезание боковины рекомендуется производить для: снижения веса покрышки и снижения трудозатрат при дальнейшей переработке.
Расчетный срок исполнения операции на данном станке – 15 минут.
Переработка за час 4 покрышек от грузовиков или фур весом 65 кг.
Квалифицированный персонал обычно покрышку перерабатывает в течение 5 минут. Т.е данный станок либо работает на производство заготовок 5-6 часов в смену, либо на склад с полной загрузкой, затем 2-3 дня может не использоваться.
После этого покрышки вставляют в станок по разрезанию на ленту. Среднее время переработки 1 покрышки на данном станке указать не возможно, т.к. на старых покрышках обычно много разрезов, которые приводят к обрыву и новой заправке ленты. Кроме того на скорость работы станка влияет ширина ленты. Норматив – 3 см. Но можно нарезать и по 2 см. Тогда затраты времени возрастут, либо увеличить ширину ленты до 5 см., тогда затраты времени сократятся, но возрастут энергозатраты при истирании. На практике, оператор станка исходя из состояния покрышки и степени ее износа (толщины) определяет оптимальную ширину ленты, на которую нужно нарезать данную покрышку. Покрышка разрезается на ленту до второго посадочного кольца. Полученная лента вручную вставляется в станок для нарезания заготовок. Станок работает в автоматическом режиме и в зависимости от ширины и толщины ленты может перерабатывать в час 350 – 400 кг ленты (4-6 покрышек от фуры). Эти 3 станка имеют производительность при нормальной организации работы вдвое выше, чем истирающий агрегат, что позволяет их использовать 6-7 часов в день, при работе истирателя 22 – 23 часа/день.
Посадочные кольца вручную вставляются в станок по выжиманию металла, далее станок без участия человека их перерабатывает. Кольца вставляются по 1. Одно посадочное кольцо перерабатывается от 2-х до 4-х минут, в зависимости от количества резины на кольце и старательности оператора, работающего на станке по вырезанию посадочного кольца. Чем меньше резины, тем быстрее переработка. От диаметра посадочного кольца, структура металла так же зависит. Если металл представлен стальной проволокой, толщиной 10 – 15 мм в виде единого прута – переработка происходит медленней. Если это плетение тонких проволок, такое посадочное кольцо отделяется от резины быстрее.
Заготовки после разрезателя и резина с посадочного кольца поступают на главный транспортер истирателя и по подающему валу сбрасываются между вальцами истирающих барабанов. Производительность истирателя колеблется между 2-3 тоннами продукции в смену (10 часов).
Теоретически одна покрышка – 10 – 12 минут. Замеров времени переработки одной покрышки не проводилось в виду индивидуальности каждого случая.
В отличие от итальянской техники мы не проводим взвешивания и дозирования подачи сырья, но можем сделать на заказ. При этом цена линии значительно возрастет.
С вальцов резина поступает на вибросито грубой очистки, где разделяется на 2 фракции. Крупные куски попадают на подающий транспортер и идут на повторное перетирание.
Мелкая фракция определяется владельцем, путем установки сита нужного диаметра. На заводе обычно устанавливается стандартное сито с диаметром не больше 8 мм. Эта фракция подается транспортером на вибросито тонкой очистки. На это вибросито мелкая фракция делится на 2 части:
1) готовая продукция – фракцию определяет владелец линии путем установки сита с нужным диаметром отверстий. Из готовой фракции с помощью воздушного сепаратора удаляется текстилекорд. Далее по транспортерам последняя фракция поступает на магнитный сепаратор с постоянными не электрическими магнитами, удаляющими металлокорд, после чего готовая продукция подается на упаковку в мешки.
2) Крупная фракция, не прошедшая сита тонкой очистки, поступает на повторную переработку в вальцы. Главный истирающий агрегат гарантированно удаляет 99,5% металлокорда при нормальной настройке. В тех случаях когда перерабатываются покрышки прошедшие переработку из них гарантированно удаляется весь текстилекорд. Если перерабатываются покрышки производства Японии, КНР, марки Michelin, производства российского города Красноярск, где текстилекорд вплавлен в резину горячим способом и из тонкой фракции после истирателя продолжают торчать нитки. В этом случае продукция с текстилекордом поступает в дотиратель. Его производительность в среднем 100 кг/ч. Этот станок полностью удаляет текстилекорд из любого типа резины. Этот же станок может самостоятельно перерабатывать авиационные покрышки, автомобильные камеры, шланги и другие типы резины не содержащей металлокорда. Попадание заготовок и сырья с металлом недопустимо, т.к. чугунные диски быстро выйдут из строя (3-4 дня). Этот же станок, в тех случаях, когда с текстилекордом нет проблем, может использоваться для перетирания готовой очищенной фракции в пудру, что повышает производительность линии на 500 – 600 кг/смена. Входящий в состав линии воздушный сепаратор имеет мощность, позволяющую ему одновременно отбирать текстилекорд с двух точек, с вибросита и со станка дотирателя.
Гарантийный срок - 1 год, с момента пересечения границы КНР.
Практическое исполнение гарантий зависит от страны, в кот. будет установлено оборудование, что связано со сложностями получения визы спец-ми из КНР. В Индии, Вьетнаме, РФ, Казахстане, работают сервисные центры, что облегчает задачу. Сервисное обслуживание включает бесплатную доставку и замену бракованных узлов и агрегатов, вышедших из строя по вине производителя. Подшипники, редукторы, электродвигатели, приводные ремни – унифицированы при экспортных поставках под стандарты бывших стран СССР, СЭВ (стран Варшавского договора), что позволяет для замены вышедших из строя узлов и агрегатов использовать аналогичные узлы, приобретенные в стране нахождения. Под стандартами СЭВ и СССР сделаны в связи с тем, что Китай занял жизненное пространство бывшего СССР и СЭВ и именно в эти страны мы в основном поставляем оборудование и там приобретаются вышеназванные узлы и агрегаты достаточно легко. Это позволяет при выходе из строя приобретать их быстро на месте и устанавливать с помощью местных специалистов. Мы в свою очередь оплачиваем эти работы. Однако хотим Вас заверить, что за последние 4 года (нами на экспорт ежегодно поставляются 10 – 12 таких агрегатов) наша продукция не имеет ни одного гарантийного случая. Надеемся, что их не будет и впредь.
При выходе из строя серьезных агрегатов, в частности истирающих валов, ранее нормативного срока они поставляются из КНР и устанавливаются нашими специалистами на месте. Обычно мы рекомендуем нашим клиентам при приобретении оборудования брать запасную пару истирающих барабанов. При соблюдении правил нормальной эксплуатации при круглосуточной работе 4 барабана (2 основных и 2 запасных) обеспечивают бесперебойную работу в течение 4,5 – 5 лет. Т.к. доставка данных барабанов занимает определенное время, в связи с таможенным оформлением, то во избежание простоя на 1 – 2 месяца, наши специалисты установят и настроят основные барабаны, а через 1 – 1,5 месяца вы получите комплект запасных, отправленный нами.
Относительно режущего инструмента. Его заточка производится раз в 2 недели. Заводская гарантия – 1 месяц с начала эксплуатации.
Дисковые Разрезатели могут работать много лет, крестовинный разрезатель на чипсы от 6 до 9 месяцев при 24 часовой эксплуатации. Головки выжимателя прсадочных колец служат от 6 мес. до года, в зависимости от перерабатываемых покрышек. В дальнейшем эти головки без проблем можно восстановить на месте путем наплавки тугоплавких электродов. По опыту эксплуатации в КНР барабан может служить 6-7 лет с наваркой граней каждые 3-6 мес. Запасной комплект также рекомендуем приобрести. Наиболее часто выходящий из строя узел – нож вырезателя посадочного кольца. Обычно этот инструмент выходит из строя по вине неопытного персонала, когда плохо зафиксировано колесо или когда оператор плохо прижал нож к посадочному кольцу. В этом случае происходит облом наконечника ножа и это не является гарантийным случаем.
Для этого мы рекомендуем иметь запас из 2-3 ножей, восстановление ножей без проблем производится в любой стране путем наварки тугоплавкой режущей кромки на основание ножа.
Дисковые истиратели вспомогательного дотирателя изготавливаются из черного чугуна. При нормальной эксплуатации могут работать 3-4 года. За все время производства у нас было всего 3 случая выхода из строя этих дисков. Один в Израиле, и один в Москве, когда, нарушая правила эксплуатации в истиратель стала засыпаться крошка без удаления металлического корда, это привело к разрушению чугуна в течение 2 недель. Третий случай в Беларуси, когда работники поспорили, сможет ли станок расколоть гранитный камень большого диаметра.
© Авторское право принадлежит «Мега Пауэр Гонконг Груп Лимитед».
Все права защищены. E-mail: mega-power@asia-business.biz. Tel: 86 13903612274
В случае использования ссылка на сайт обязательна
Все права защищены. E-mail: mega-power@asia-business.biz. Tel: 86 13903612274
В случае использования ссылка на сайт обязательна
